ー概要ー
今回は一般的な自動車組立工場の自動車組み立てラインを再現するモデルを作成してみましょう。今回のモデルではパラメータを割り当てて、一般的な生産ラインの生産量となる1日800台の車を生産するようにモデルの設定を行います。*生産量だけを目標に近づけるように入荷や加工等のパラメータを設定しているため、現実の生産ラインを必ずしも反映していないことには注意してください。
ー自動車生産ラインの再現モデルー
トヨタの生産ライン紹介ページでは鉄板から車体を組み立てるために以下の工程を挙げています。
- プレス
- 溶接
- 塗装
- 組立
- 検査
- 輸送
このうち、組立では約3万点に及ぶ部品を取り付ける必要があり、検査項目は2000に及びます。今回のモデルでは組立と検査は簡略化し、上記の工程を再現していきます。不良品の再組み立てなどのループ状のプロセスが省略されていますが、複数の部品の供給、複数回の検査などを盛り込んだ非常に大きなモデルとなります。今回も複数のブロックに分割してブロックごとにモデルを作成していきます。
ーモデルの作成ー
今回は以下のブロックに分割してモデルを作成します。分岐プロセスのように下流のプロセスを配置してから分岐条件の設定を行う必要があるプロセスがあることに注意してください。なお、分岐条件の設定時に作成した置き場プロセスはそれぞれのブロックの作成時に再出（再出と記述）しますが、重複させる必要はありません。
- 入荷ブロック
- 到着品の不良品処理小ブロック
- 到着品処理ブロック
- 鉄板加工ブロック
- 切り出しの不良品処理小ブロック
- プレス加工ブロック
- プレス加工小ブロック
- プレス加工後の処理小ブロック
- プレス加工後の不良品処理小ブロック
- 車体組み立てブロック
- 車体溶接小ブロック
- 車体溶接後の不良品処理小ブロック
- 車体塗装小ブロック
- 車体塗装後の不良品処理小ブロック
- ドア組立ブロック
- ドア溶接小ブロック
- ドア塗装小ブロック
- ドア組立小ブロック
- ドア完成品検査ブロック
- アセンブリ管理ブロック
- 入荷品処理小ブロック
- 窓ガラスと電装品の検品小ブロック
- エンジンとミッションの検品小ブロック
- タイヤと内装品、シートの検品小ブロック
- 窓ガラスの管理と不良品処理小ブロック
- 電装品の管理と不良品処理小ブロック
- エンジンの管理と不良品処理小ブロック
- ミッションの管理と不良品処理小ブロック
- タイヤの管理と不良品処理小ブロック
- 内装品の管理と不良品処理小ブロック
- シートの不良品処理小ブロック
- 自動車組立ブロック
- エンジン取付とミッション取付小ブロック
- 不良品処理小ブロック
- 電装品の取付とドア・シートの取付小ブロック
- 完成品最終検査ブロック
- 完成品最終検査小ブロック
- 組立後の不良品処理小ブロック
入荷ブロック
図のように（入荷→置き場→検査→分岐）とプロセスを配置し設定します。
入荷プロセス：
詳細設定から入荷パーツを2つ設定
1つ目：
パーツ名称「鉄板」、発生間隔「6分」、個数「5個」と設定
2つ目：
パーツ名称「コンテナ」、発生間隔「6分」、個数「10個」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「到着品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「到着品検査」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（到着品処理ブロック）：
プロセス名を「検品済置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（到着品の不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：検品済置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
到着品の不良品処理小ブロック
図のように（置き場→運搬）の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
到着品処理ブロック
図のように（置き場→運搬→分岐）の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「検品済置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「10個」、運搬時間（片道）を「10分」、運搬台数を「20台」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（鉄板加工ブロック）：プロセス名を「鉄板置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（アセンブリ管理ブロックの入荷品処理小ブロック）：
プロセス名を「アセンブリ置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：鉄板置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：鉄板
条件2：
・送り先：アセンブリ置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：コンテナ
鉄板加工ブロック
鉄板を加工するため、図のように（置き場→分解→検品→分岐）の順にプロセスを配置し設定します。
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「鉄板置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
分解プロセス：
プロセス名を「切り出し」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
対象パーツを「鉄板」、個数を「10個」、出力パーツを2つ設定
出力パーツ1つ目：
パーツ名「車体用鉄板」、個数を「100個」と設定
出力パーツ2つ目：
パーツ名「ドア用鉄板」、個数を「200個」と設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（プレス加工小ブロック）：
プロセス名を「部材検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（切り出しの不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：部材検査後置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
切り出しの不良品処理小ブロック
図のように切り出し後の検品での不良品を処理するために（置き場→運搬）の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
プレス加工ブロック
このブロックでは鉄板のプレス加工の後、車体用鉄板とドア用鉄板の分岐を行うため、プレス加工小ブロックとプレス加工後の処理小ブロックに分けてプロセスの配置を行います。
ブレス加工小ブロック
鉄板をプレス加工する工程を再現し、図のように（置き場→運搬→加工→検品→分岐）の順でプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「部材検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「30個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
加工プロセス：
プロセス名を「プレス加工」へ変更、処理時間を「5分」、作業人数を「20人」と設定
詳細設定を用いてプロセスを2つ設定
1つ目：
対象パーツの名称を「車体用鉄板」、個数を「20個」と設定、
出力パーツ名称を「車体用プレス済鉄板」、個数を「20個」と設定
2つ目：
対象パーツの名称を「ドア用鉄板」、個数を「40個」と設定、
出力パーツ名称を「ドア用プレス済鉄板」、個数を「40個」と設定
検品プロセス：
プロセス名を「プレス検査」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（プレス加工後の処理小ブロック）：
プロセス名を「部材検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（プレス加工後の不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：プレス検査済置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
プレス加工後の処理小ブロック
図のようにプレス加工後に検品を行い車体用の部材とドア用の部材の分岐までを考えて、（置き場→運搬→分岐）の順でプロセスを配置して設定します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「プレス検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「30個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（車体溶接小ブロック）：
プロセス名を「部材検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（車体溶接後の不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：車体用部材置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：車体用プレス済鉄板
条件2：
・送り先：ドア用部材置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：ドア用プレス済鉄板
プレス加工後の不良品処理小ブロック
図のようにプレス加工後の検品での不良品を処理するために（置き場→運搬）の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
車体組立ブロック
このブロックではプレス加工後の処理小ブロックで分岐した後、車体の溶接加工を車体溶接小ブロックで塗装を車体塗装小ブロックで行います。それぞれの小ブロックでは加工と検品、不良品の処理を行います。
車体溶接小ブロック
図のように合格品側の溶接工程に（置き場→運搬→加工→置き場→検品→分岐）の順でプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「車体用部材置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「20個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
加工プロセス：
プロセス名を「溶接」へ変更、処理時間を「10分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツの名称を「車体用プレス済鉄板」、個数を「50個」と設定、
出力パーツ名称を「溶接済車体」、個数を「5個」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「溶接後車体置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「溶接検査」へ変更、不良品率を「0.1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（車体塗装小ブロック）：
プロセス名を「溶接検査後車体置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（車体溶接後の不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：溶接検査後車体置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
車体溶接後の不良品処理小ブロック
図のように車体溶接後の検品での不良品を処理するために（置き場→運搬）の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
車体塗装小ブロック
図のように車体溶接小ブロックでの検品の結果により合格品側の塗装工程と不良品の処理の2つに分岐させ、それぞれにプロセスを配置します。
合格品側塗装工程：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「溶接検査後車体置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、処理時間を「1分」と設定
加工プロセス：
プロセス名を「塗装」へ変更、処理時間を「10分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツの名称を「溶接済車体」、個数を「1個」と設定、
出力パーツ名称を「塗装済車体」、個数を「1個」と設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（エンジン取付とミッション取付小ブロック）：
プロセス名を「塗装済み車体置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（車体塗装後の不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：塗装済み車体置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
車体塗装後の不良品処理小ブロック
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
ドア組立ブロック
このブロックではプレス加工後の処理小ブロックで分岐した後、ドアの溶接加工をドア溶接小ブロックでドアの塗装をドア塗装小ブロックで行いほか、ドアの組み立てをドア組立小ブロックで、ドアの完成品検査をドア完成品検査小ブロックで行います。また、溶接と塗装の小ブロック内ではそれぞれ加工と検品、不良品の処理を、ドア組立小ブロック内では後で配置する窓ガラスと電装品を用いて組み立てを、ドア完成品検査小ブロック内では検査と合格品の管理、不良品の処理を行います。
ドア溶接小ブロック
図のようにドア用の鉄板の溶接工程として置き場→運搬→加工→置き場→検品→分岐の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「ドア用部材置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「20個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
加工プロセス：プロセス名を「溶接」へ変更、処理時間を「10分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツの名称を「ドア用プレス済鉄板」、個数を「40個」と設定、
出力パーツ名称を「溶接済ドア」、個数を「20個」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「溶接後ドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「溶接検査」へ変更、不良品率を「0.1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（ドア塗装小ブロック）：
プロセス名を「溶接検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（ドア塗装小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：溶接検査後ドア置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
ドア塗装小ブロック
図のようにドア溶接小ブロックでの検品の結果により、塗装工程（置き場→運搬→加工→置き場→検品→分岐）と不良品処理（置き場→運搬）の2つに分岐します。
合格品側塗装工程：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「溶接検査後置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「10個」、処理時間を「1分」と設定
加工プロセス：
プロセス名を「塗装」へ変更、処理時間を「10分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツの名称を「溶接済ドア」、個数を「1個」と設定、
出力パーツ名称を「塗装済ドア」、個数を「1個」と設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（ドア組立小ブロック）：
プロセス名を「塗装済みドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（ドア組立小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：塗装検査跡ドア置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
不良品側：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
ドア組立小ブロック
塗装後の検品の結果で、図のように合格品側のドア組立工程（置き場→運搬→組立→検品→分岐）と不良品処理（置き場→運搬）の2つに分岐します。
合格品側ドア組立工程：
置き場プロセス：
プロセス名を「塗装済ドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「10個」、処理時間を「1分」と設定
組立プロセス：
プロセス名を「ドア組立」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
対象パーツ名称を3つ設定
1つ目：
名称を「電装品」、個数を「1個」と設定
2つ目：
名称を「窓ガラス」、個数を「1個」と設定
3つ目：
名称を「塗装済ドア」、個数を「1個」と設定
出力パーツ名称を「組立済ドア」、個数を「1個」と設定
検品プロセス：
プロセス名を「ドア検査」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「40人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（ドア完成品検査小ブロック）：
プロセス名を「完成品ドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（ドア完成品検査小ブロック）：
プロセス名を「不良品ドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：完成品ドア置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品ドア置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
不良品側：
置き場プロセス：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
ドア完成品検査ブロック
図のようにドア組立後の分岐で合格側の完成品（置き場→運搬）と不良品処理（置き場→運搬）の2つに分岐します。*分岐迄は前のブロック。
合格品側：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「完成品ドア置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「10個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
不良品側：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
検査不合格車の再組立小ブロックで設置される再組立プロセスへ接続
アセンブリ管理ブロック
このブロックでは入荷したコンテナをデバイニングして各部品を取り出す処理を入荷品処理小ブロックで行うほか、各部品に分かれた検品と管理（入庫）、不良品の処理を行います。
入荷品処理小ブロック
図のように入荷品処理ブロック内の分岐プロセスでコンテナを分岐させ、置き場→分解→置き場→運搬→分岐の各プロセスを設置して設定します。
置き場プロセス：
プロセス名を「アセンブリ置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
分解プロセス：
プロセス名を「デバンニング」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」へ設定
対象パーツを「コンテナ」、個数を「1個」、出力パーツを7つ設定
出力パーツ1つ目：
パーツ名「窓ガラス」、個数を「6個」と設定
出力パーツ2つ目：
パーツ名「電装品」、個数を「10個」と設定
出力パーツ3つ目：
パーツ名「エンジン」、個数を「1個」と設定
出力パーツ4つ目：
パーツ名「ミッション」、個数を「1個」と設定
出力パーツ5つ目：
パーツ名「タイヤ」、個数を「5個」と設定
出力パーツ6つ目：
パーツ名「内装品」、個数を「10個」と設定
出力パーツ7つ目：
パーツ名「シート」、個数を「4個」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「50人」へ設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、7つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先7つ：
置き場プロセス（窓ガラスと電装品検品小ブロック）：
プロセス名を「窓ガラス置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（窓ガラスと電装品検品小ブロック）：
プロセス名を「電装品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（エンジンとミッション検品小ブロック）：
プロセス名を「エンジン置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（エンジンとミッション検品小ブロック）：
プロセス名を「ミッション置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（タイヤと内装品、シートの検品小ブロック）：
プロセス名を「タイヤ置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（タイヤと内装品、シートの検品小ブロック）：
プロセス名を「内装品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（タイヤと内装品、シートの検品小ブロック）：
プロセス名を「シート置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：窓ガラス置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：窓ガラス
条件2：
・送り先：電装品置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：電装品
条件3：
・送り先：エンジン置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：エンジン
条件4：
・送り先：ミッション置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：ミッション
条件5：
・送り先：タイヤ置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：タイヤ
条件6：
・送り先：内装品置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：内装品
条件7：
・送り先：シート置き場
・分岐条件：パーツ名が一致
・パーツ名：シート
窓ガラスと電装品の検品小ブロック
入荷品処理小ブロックの後、各部品に分けて検品を行います。
ここでは窓ガラスと電装品に対して、図のようにそれぞれ置き場→検品→分岐とプロセスを設置します。
窓ガラス：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「窓ガラス置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（窓ガラスの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（窓ガラスの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
電装品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「電装品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「120人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「120人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（電装品の管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（電装品の管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
エンジンとミッションの検品小ブロック
続いて、図のようにエンジンとミッションに対しても置き場→検品→分岐のようにプロセスを配置します。
エンジン：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「エンジン置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：
プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（エンジンの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（エンジンの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
ミッション：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「ミッション置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（ミッションの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（ミッションの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
タイヤと内装品、シートの検品小ブロック
最後に、タイヤ、内装品、シートに対して置き場→検品→分岐と図のようにプロセスを配置します。
タイヤ：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「タイヤ置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（タイヤの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（タイヤの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
内装品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「内装品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「100人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「100人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（内装品の管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（内装品の管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
シート：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「シート置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：プロセス名を「検品」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（シートの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（シートの管理と不良品処理小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：合格品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
窓ガラスの管理と不良品処理小ブロック
続いて、図のようにそれぞれの部品に対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。図のように窓ガラスの合格品の方はドア用と車体用で2系統に分離します。
窓ガラス合格品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
*分岐先として置き場を2カ所設置し、分岐条件はランダム分岐（デフォルト）と設定
（ドア組立用窓ガラス）置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
（ドア組立用窓ガラス）運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
（ドア組立用電装品）運搬プロセス後：
ドア組立小ブロックのドア組立プロセスへ接続
（電装品の取付とドア・シートの取付用窓ガラス）置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
（電装品の取付とドア・シートの取付用窓ガラス）運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
（電装品の取付とドア・シートの取付用窓ガラス）運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのドア・シート取付プロセスへ接続
窓ガラス不良品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
電装品の管理と不良品処理小ブロック
次に、図のように電装品に対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。電装品の合格品の方はドア用と車体用の2系統で合計3系統に分離します。
電装品合格品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「10000個」へ設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「100人」と設定
分岐先として置き場を3カ所設定し、分岐条件はランダム分岐（デフォルト）と設定
（ドア組立用電装品）置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
（ドア組立用電装品）運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
（ドア組立用電装品）運搬プロセス後：
ドア組立小ブロックのドア組立プロセスへ接続
（ミッション・電装品・タイヤ取付用電装品）置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
（ミッション・電装品・タイヤ取付用電装品）運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
（ミッション・電装品・タイヤ取付用電装品）運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのミッション・電装品・タイヤ取付プロセスへ接続
（電装品の取付とドア・シートの取付用電装品）置き場プロセス：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
（電装品の取付とドア・シートの取付用電装品）運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「50個」、運搬時間（片道）を「1分」、運搬台数を「10台」と設定
（電装品の取付とドア・シートの取付用電装品）運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのドア・シート取付プロセスへ接続
電装品不良品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「100個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
エンジンの管理と不良品処理小ブロック
図のようにエンジンに対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。
エンジン合格品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのエンジン取付プロセスへ接続
エンジン不良品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
ミッションの管理と不良品処理小ブロック
続いて、図のようにミッションに対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。
ミッション合格品：
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのミッション・電装品・タイヤ取付プロセスへ接続
ミッション不良品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
タイヤの管理と不良品処理小ブロック
図のようにタイヤに対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。
タイヤ合格品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「5個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのミッション・電装品・タイヤ取付プロセスへ接続
タイヤ不良品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
内装品の管理と不良品処理小ブロック
図のように内装品に対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。内装品は数が多いため各プロセスの人数がエンジンなどと比べて多めとなっています。
内装品合格品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「合格置き場」へ変更、容量を「10000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「100個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックの電装品・内装取付プロセスへ接続
内装品不良品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「10個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
シートの不良品処理小ブロック
最後にシートに対して検査合格品の管理（置き場→分岐→置き場→運搬）と不良品の処理（置き場→運搬）の工程を設定します。
シート合格品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「合格品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（AGV）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「5個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10台」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックのドア・シート取付プロセスへ接続
シート不良品：
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
運搬プロセス後：
自動車組立ブロックで設置される廃棄プロセスへ接続
自動車組立ブロック
エンジンの取付とミッションの取付の小ブロック、電装品の取り付けとドアシートの取り付け小ブロックを分けてプロセスを配置し、設定します。それぞれの取付ではアセンブリ側の運搬プロセスから接続を行ってください。また、塗装工程の不良品処理の小ブロックをを設定します。
エンジン取付とミッション取付小ブロック
図のようにエンジンの取付とミッションの取付工程に（置き場→運搬→組立→運搬→組立→運搬）のようにプロセスを配置し設定します。
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「塗装済み車体置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、処理時間を「1分」と設定
組立プロセス：
プロセス名を「エンジン取付」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツ名称を2つ設定
1つ目：
名称を「エンジン」、個数を「1個」と設定
2つ目：
名称を「塗装済車体」、個数を「1個」と設定
出力パーツ名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、処理時間を「1分」と設定
組立プロセス：プロセス名を「ミッション・電装品・タイヤ取付」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツ名称を4つ設定
1つ目：
名称を「タイヤ」、個数を「4個」と設定
2つ目：
名称を「電装品」、個数を「3個」と設定
3つ目：
名称を「ミッション」、個数を「1個」と設定
4つ目：
名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
出力パーツ名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
積荷容量を「1個」、処理時間を「1分」と設定
不良品処理小ブロック
車体塗装小ブロックの検品後の分岐から不良品の処理の小ブロック（置き場→運搬）を配置します。
置き場プロセス（再出）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
出荷プロセス：
プロセス名を「廃棄」へ変更
電装品の取付とドア・シートの取付小ブロック
引き続き、図のように電装品とドア・シートの取付工程に（組立→運搬→組立→検品→分岐）のようにプロセスの設置と設定を行います。
組立プロセス：プロセス名を「電装品・内装取付」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツ名称を4つ設定
1つ目：
名称を「内装品」、個数を「10個」と設定
2つ目：
名称を「電装品」、個数を「3個」と設定
3つ目：
名称を「窓ガラス」、個数を「2個」と設定
4つ目：
名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
出力パーツ名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
運搬プロセス（ベルトコンベア）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、処理時間を「1分」と設定
組立プロセス：プロセス名を「ドア・シート取付」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
対象パーツ名称を3つ設定
1つ目：
名称を「シート」、個数を「4個」と設定
2つ目：
名称を「組立中車体」、個数を「1個」と設定
3つ目：
名称を「組立済ドア」、個数を「4個」と設定
出力パーツ名称を「組立済車体」、個数を「1個」と設定
検品プロセス：プロセス名称を「組立後検査」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「20人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（完成品最終検査ブロック）：
プロセス名を「完成車置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（完成品最終検査ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：完成車置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
完成品最終検査ブロック
図のように組立後検査での不良品処理（置き場→運搬）と最終検査の小ブロック（置き場→検品→分岐）を配置し、設定します。
完成品最終検査小ブロック
置き場→検品→分岐の順にプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「完成車置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
検品プロセス：プロセス名を「最終検査」へ変更、不良品率を「1％」、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：
プロセス名を変更せず、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面の「分岐条件」右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、2つの置き場を送り先として配置し、以下の条件を追加
分岐先2つ：
置き場プロセス（検査合格車の出荷ブロック）：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
置き場プロセス（検査不合格者の再組立小ブロック）：
プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
条件1：
・送り先：置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：正常
条件2：
・送り先：不良品置き場
・分岐条件：パーツステータスが一致
・ステータス：不良
組立後の不良品処理小ブロック
置き場→運搬の順で不良品処理小ブロックのプロセスを配置します。
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、積荷容量を「1個」、運搬時間（片道）を「5分」、運搬台数を「10人」と設定
出荷ブロック
検査合格車の出荷小ブロック（図中上側、置き場→運搬→出荷）と検査不合格車の再組立小ブロック（図中下側、置き場→運搬→加工→出荷）に分けてプロセスを配置します。
検査合格車の出荷小ブロック
置き場→運搬→出荷の順にプロセスを配置して設定します。
置き場プロセス（完成車用の置き場、再出）：
プロセス名を「置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、運搬容量「1個」、運搬時間を「5分」、運搬人数を「10人」と設定
出荷プロセス：
特に設定に変更なし
検査不合格車の再組立小ブロック
分岐→置き場→運搬→（合流）→加工→出荷の順にプロセスを配置して設定します。
置き場プロセス（再出）：プロセス名を「不良品置き場」へ変更、容量を「1000個」へ設定
運搬プロセス（人）：
プロセス名を変更せず、運搬容量「1個」、運搬時間を「5分」、運搬人数を「10人」と設定
合流プロセス：
車組立後検査の不良品側を接続
ドア組立後検査の不良品側を接続
加工プロセス：
プロセス名を「再組立」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
パーツごとの設置を2つ設定
1つ目：
対象パーツを「組立済車」、個数を「1個」、出力パーツを「不合格車」、個数を「1個」と設定
2つ目：
対象パーツを「組立済ドア」、個数を「1個」、出力パーツを「不合格ドア」、個数を「1個」と設定
出荷プロセス：
プロセス名を「再組立」へ変更
シミュレーション
以上のプロセス配置と設定が終わったらシミュレーションを行います。今回はシミュレーション期間として1日にあたる1440分を指定してシミュレーションを実行してみましょう。適切に設定できていれば、以下の様なシミュレーション結果が表示されます。*不良品の発生にランダム変数が含まれるため毎回結果が異なり一致しません。
出力結果には出荷プロセスに接続されているすべてのパーツが含ます。グラフの凡例をクリックすることでON/OFFを切り替えることが可能となっています。
ーまとめー
今回の記事では自動車の生産ラインを解説しました。このようにassimeeでは自動車の組み立て工場の様な複雑な工程がある場合でもPC上で工程を再現するモデルを簡単に作成して、各種のシミュレーションを行うことが可能です。
