2023年6月16日公開
概要
今回の記事では前回のTCに引き続いてDCを再現したモデルを作成します。
DC（ディヒストリビューションセンター）のモデル作成
一般的に倉庫と呼ばれるのはこのDCとなります。倉庫内では商品の入庫とピッキング作業による出庫、ラベル張り換えなどの小規模な作業が行われます。今回は以下のようなモデルを考え作成します。2回の分岐を行うためやや大規模なモデルとなります。
入庫まで：
入荷→置き場→デバンニング（分解）→置き場→検品→置き場→運搬→入庫（分岐）で3つのルートへ分岐
倉庫内：
（3つのルートそれぞれで）置き場→運搬
ピッキングで出庫：
3つのルートから合流してピッキング（組立）→置き場→バン二ング（組立）→分岐で3方向へ再度分岐
配送先別へ分岐：
置き場→運搬→出荷
完成すれば下図のようなモデルとなります。
図 DCのモデル
モデルを作成する前に、今回の記事から新しく利用することになる合流プロセスについて解説します。
今回新しく利用するプロセスの解説
合流プロセス
合流プロセスは分岐したルートを合流させることができます。このプロセスは下図の様にモデル作成の際に「既プロセスに接続」で既存のプロセスに合流する場合に自動的に設置されます。パラメータ変更などを行う必要はありません。制約条件として合流前のプロセスに置き場を配置することは出来ません。
図 合流プロセス（プロセスの接続）
モデルの作成
今回も分岐プロセスを利用するので「図から作成する」でモデルを作成していきます。
プロセスの配置
今回はピッキング（組立）までとピッキング（組立）以降の2段階に分けて配置を行います。
１．ピッキング（組立）まで：
入荷→置き場→分解→置き場→検品→置き場→運搬→分岐→置き場→運搬→組立の順に配置します。配置後に上流側から編集しながら倉庫内の分岐を作成します。
図 ピッキングまでのプロセス配置
入荷プロセス：
パーツ名を「コンテナ」へ変更、発生間隔を「1分」、個数を「3個」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「コンテナ置き場」へ変更、置き場容量を「100個」と設定
分解プロセス：
プロセス名を「デバンニング」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定、
対象パーツを名前を「コンテナ」個数を「1個」へ変更、
出力パーツを出力パーツの追加を使って3つ設定し、それぞれ名前を「商品A」へ個数を「1個」へ、名前を「商品B」へ個数を「3個」へ、名前を「商品C」へ個数を「5個」へ変更
図 分解（デバンニング）の設定
置き場プロセス：
プロセス名を「商品置き場」へ変更、置き場容量を「500個」と設定
検品プロセス：
処理時間を「1分」、作業人数を「30人」と設定
置き場プロセス：
プロセス名を「検品後商品置き場」へ変更、置き場容量を「500個」と設定
運搬プロセス（人）：
積荷容量を「100個」、運搬時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐プロセス：*条件設定についてのより詳細な解説はTCの記事をご覧ください
プロセス名を「入庫」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「50人」と設定
分岐後のプロセスの配置：
ルートを3つに分けてそれぞれ、置き場→運搬→組立の順に配置
分岐後の置き場プロセス：
プロセス名をそれぞれ「商品A置き場」、「商品B置き場」、「商品C置き場」へ変更、
それぞれの置き場の容量を「200個」と設定
分岐後の運搬プロセス（人）：
積荷容量を「30個」、運搬時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
分岐条件：
詳細画面から編集を行い、その他の処理の右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、それぞれの置き場を送り先として以下の3つの条件を追加
図 分岐条件設定例
分岐A：
・送り先：商品A置き場、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：商品A
分岐B：
・送り先：商品B置き場、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：商品B
分岐C：
・送り先：商品C置き場、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：商品C
合流プロセス：
前述の合流プロセスの説明にあるように、分岐Bと分岐Cの運搬プロセスからピッキング（組立）へ「既プロセスへ接続」を選択して接続
組立プロセス：
プロセス名を「ピッキング」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「50人」と設定、
対象パーツを3つ設定し、それぞれ名前を「商品A」へ個数を「3個」、名前を「商品B」へ個数を「9個」、名前を「商品C」へ個数を「15個」と設定、
出力パーツを名前を「カラコン」、個数を「3個」と設定
図 組立（ピッキングの設定）
以上の設定を行った後の編集画面は以下の様になります。分岐したプロセスがピッキングへ接続されていることを確認してください。
図 モデルに分岐を配置
２．ピッキング（組立）以降：
続いて、組立→置き場→組立→分岐→置き場→運搬→出荷の順にプロセスを配置します。こちらも上流側から編集を行いながら出荷の分岐を作成します。
置き場プロセス：
プロセス名を「ピッキング済み商品置き場」へ変更、置き場容量を「100個」と設定
組立プロセス：
プロセス名を「バンニング」へ変更、作業時間を「1分」、作業人数を「30人」と設定、
対象パーツの名前を「カラコン」、個数を「15個」と設定、
出力パーツを3つ設定し、それぞれ名前を「X支社行きコンテナ」、個数を「1個」、名前を「Y支社行きコンテナ」、個数を「1個」、名前を「Z支社行きコンテナ」、個数を「1個」へ変更
図 組立（バンニング）の設定
分岐プロセス：
プロセス名を「行先仕分け」へ変更、処理時間を「1分」、作業人数を「10人」と設定
プロセスの配置：
ルートを3つに分けてそれぞれ、置き場→運搬→出荷の順に配置
置き場プロセス：
3つの置き場プロセス名をそれぞれ「置き場（X支店行き）」、「置き場（Y支店行き）」、「置き場（Z支店行き）」へ変更、置き場の容量を「100個」と設定
運搬（ローラーコンベア）プロセス：
積荷容量を「10個」、処理時間を「1分」と設定
出荷プロセス：
変更なし
分岐条件：
先ほどと同様に詳細画面からその他の処理の右側のマークをクリックして編集画面を立ち上げ、置き場（X支社行き）、置き場（Y支社行き）、置き場（Z支社行き）の3か所を送り先として以下の3つの条件を追加
分岐先X：
・置き場（X支社行き）、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：X支社行きコンテナ
分岐先Y：
・置き場（Y支社行き）、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：Y支社行きコンテナ
分岐先Z：
・置き場（Z支社行き）、分岐条件：パーツ名が一致、パーツ名：Z支社行きコンテナ
図 DCモデルの完成
以上の編集が終了したら、最後にモデル名をモデルDCへ変更した後で「シミュレーションモデルを保存」ボタンを押してモデルを保存します。
図 モデルの保存
モデルを保存したらDCのモデルは完成となります。次にシミュレーションタブへ移動し、シミュレーションを実行ボタンを押してモデルが動作するか確認します。今回はシミュレーション時間を300分から360分に変更して実行してみます。シミュレーション実行時間を300分から360分に変更することで360分のシミュレーションが実行できます（上限は1日にあたる1440分）。シミュレーションが動作しない場合は編集画面から設定を見直します。各プロセスで在庫のオーバーフローや作業のキャパシティーオーバーが生じていないか確認すると良いでしょう。シミュレーションの結果として以下のような画面が表示されれば、モデルは完成です。
図 モデルのシミュレーション結果
まとめと次回
物流倉庫モデル作成の2回目となる今回の記事では物流倉庫のうちDCを再現したモデルを作成しシミュレーションまで行いました。分岐プロセスを複数使用することで大規模なモデルとなっています。物流倉庫モデル作成の3回目となる次回の記事ではPDCのモデルを作成します。ご期待ください。